该项目针对酸罐的特性，采用 “防腐打底 + 功能涂层 + 亮化集成” 的一体化实施工程的方案，兼顾设备防护与视觉优化双重需求，具体包括三大核心环节：
施工前先对酸罐表明上进行全面处理，通过 “喷砂除锈+ 表面脱脂除污” 工艺，彻底清除罐壁残留的锈蚀、油污及旧涂层，使罐面粗糙度达到 50-80μm，为后续涂层附着提供稳固基底，避免因表面杂质导致的涂层脱落、防腐失效问题。
采用耐强腐蚀的专用涂层体系，分 3 层施工，总干膜厚度达 300μm 以上，具体结构如下：底漆层：选用环氧富锌底漆，锌含量≥80%，兼具优异的阴极保护作用与附着力，可有效隔绝酸雾与金属基材的接触；中间漆层：采用玻璃纤维布增强环氧煤沥青漆，通过 “漆 - 布 - 漆” 交替铺贴工艺，提升涂层的抗冲击性与抗渗透性能，避免酸液通过微小缝隙渗透；面漆层：选用改性聚四氟乙烯面漆，耐酸温度范围 - 20℃至 150℃，且具备优异的耐候性，可长期抵抗酸雾、雨水的侵蚀，同时表面光滑易清洁，减少酸泥附着。
针对酸罐储存介质的不同，对涂层配方进行微调：例如储存浓硫酸的罐体，面漆层额外添加碳化硅耐磨颗粒，提升表面抗冲刷性；储存稀盐酸的罐体，中间漆层增加聚酰胺固化剂比例，增强耐水解性能，确保防腐效果与介质特性精准匹配。
施工全程采用 “湿膜测厚仪” 实时监测厚度，每道涂层干燥后用 “附着力划格仪” 检测附着力，杜绝漏涂、薄涂问题；施工完成后进行 “电火花检漏试验”，对罐壁所有焊缝、阴阳角等关键部位做全面检测，确保无针孔、漏点；亮化系统安装后，进行 72 小时连续通电测试，模拟雨天、低温等工况，验证灯具防水性与稳定性，确保故障率低于 0.1%。
施工过程中选用低挥发性有机物的环保型涂料，VOCs 含量≤100g/L，符合国家《工业防护涂料中有害于人体健康的物质限量》标准；同时设置临时废气收集装置，对喷涂过程中产生的漆雾进行过滤处理，避免对旁边的环境造成污染。
优质的防腐蚀涂层可使酸罐的腐蚀速率降低至 0.02mm / 年以下，设备常规使用的寿命从原本的 5-8 年延长至 15 年以上，大幅度减少酸罐维修、更换的频次与成本，预计每年可节省设备运维费用约 20 万元。
防腐涂层的完整性与亮化系统的夜间照明，大大降低了因罐体腐蚀泄漏导致的安全事故风险（如酸液泄漏引发的设备损坏、人员灼伤），同时提升了夜间巡检的便利性，便于及时有效地发现并处理潜在隐患。
防腐后的酸罐外观整洁统一，亮化系统与厂区其他设施的照明形成协调统一的视觉效果，不仅改善了传统化工厂区 “灰暗破旧” 的刻板印象，也为员工创造了更安全、舒适的作业环境，提升了企业整体形象。
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